2．1 清理：与水代法生产小磨香油操作要点相同。 
     2．2 
      润水：除去原有软化，轧坯二道工序，因为这二道工序对香味的挥发起到很大的副作用，采用我公司生产研制的RS型连续式润水机，其特点是连续式流水作业，机械化程度高，员工劳动强度小，能耗低，噪音小，不锈钢筒体不影响原料色泽、成分。在设备生产能力范围内，可调节产量，可调节含水率，润水均匀（理想含水率为15?18%）度是很关键工艺要求，如果润水均匀度差异大，含水率相对高的未炒透或未炒熟，而影响出油率，含水率相对低的会炒焦影响芝麻香油风味，该工艺饼干残油7%左右，特别是出油率有明显提高，香味得到明显改善，其味即有较浓芝麻香味，其口感与水代法相近。市场前景看好。
     2．3 
     炒籽：本工艺对润水后的芝麻直接采用我公司生产研制的CZ1000型炒籽机，通过热风炉加热，烘炒成洁净的熟芝麻，经测定出油率最高时，炒籽温度理想值为180度至200度。改变原工艺经过加水、加热、烘干等处理，由生坯变熟坯的过程。炒籽机为连续式流水作业的高效炒籽设备，出料温度均匀，熟度均衡稳定，以便使榨油机出油率在高位运行。
     2．4 
     压榨；采用螺旋榨油机压榨，通过修改、完善工艺，饼干残油7%左右。使榨油机出油率在高位运行的另一个关键问题是如何保证输送、分料刮板中物料的温度，特制的调温刮板，一方面通过炒籽机引来的热风加温，另一方面引风机吸出异味。榨油机上方按装了油烟罩，保持了车间良好的工作环境。
     2．5 
     滤油：采用低温过滤，最大减少香味的挥发，过滤、静置、过滤的新工艺，改变了水化后过滤的传统工艺。充分滤掉不易亲水的磷脂，使油中磷脂含量减少到最低程度，以便提高储存期的稳定性，一遍过滤在一定温度范围内应达到国家规定的一级香油标准，一遍过滤的油经过静置，使较易结合的含水磷脂进一步结合，经吸水性较强的二遍过滤，分离已经聚合的部分磷脂，达到过滤抛光作用。使油脂有极好透明性，提高了感官指标，同时进一步提高了储存期的稳定性
     2．6 操作员工人数：上料一人，热风炉一人， 清理、润水一人， 
     炒籽一人，榨油一人，饼干包装一人，滤油二人，（不含管理人员、机修人员、后勤辅助人员等）。
     2．7 15t/d连续式润水、炒籽、压榨制取芝麻香油生产线工艺流程图（详见附图）
    3、 结论

     水代法生产小磨香油，红棕清亮，具有浓厚的特征性香味。但其因生产设备简单，劳动强度大，麻渣残油率较高（干基的9%－12．5%），因而生产成本高，此外麻渣水分含量高达65％左右，不能进行浸出生产调和油，且易变质影响渣粕做为饲料和肥料等的进一步利用。提高了渣粕在利用的成本。水压机生产机制香油，属间歇式操作，其生产周期长，劳动强度大，但保持油脂的独特风味和有效利用油饼有它的优越性。螺旋榨油机制取芝麻油，该工艺生产的芝麻香油，最大的缺点是残油率高大13%，严重浪费原料，增加成本，口味偏苦辣，香味较淡，还有待进一步开发和提高产品质量。做为新型连续式润水、炒籽、压榨制取芝麻油的新技术，其特点：设备处理量大，操作简单，劳动强度低，连续式作业，自动化程度高，员工人数少，生产成本低，产品质量稳定，达到GB8233－87《芝麻油》国家标准。油脂具有较浓芝麻香味，其口感与水代法相近。饼干残油7%左右，且水分含量低，有利于饼干进一步利用。是目前制取芝麻香油最理想的工艺。